La stampa 3D ha il potenziale per produrre elementi edilizi con forme complesse. Lo dimostra il progetto di una fermata del tram nel quartiere 7 di Holešovice a Praga, realizzato da So Concrete, società specializzata nelle tecnologie di costruzione robotizzate.
Rispetto alle tecniche convenzionali, questo approccio consente di risparmiare fino al 60 per cento di materiale. Inoltre, il prototipo è stato realizzato in cemento dieci volte più resistente del cemento convenzionale.
La pensilina di Praga, completa di panchina e pannelli informativi, è il primo intervento di So Concrete nel campo dell’arredo urbano.
La scelta del luogo non è stata casuale: Praga è una metropoli moderna con un trasporto pubblico altamente sviluppato. La fermata del tram Výstaviště, vicino al parco Stromovka, si trova in una zona vivace, moderna e creativa, sede di numerose istituzioni artistiche e culturali.
La tecnologia messa a punto da So Concrete si basa su tre punti chiave: ottimizzazione topologica, calcestruzzo ad altissime prestazioni (Uhpc) e stampa 3D robotizzata. Grazie all’integrazione di queste tecnologie è stato possibile produrre la struttura di base della fermata in 24 ore.
L’ottimizzazione topologica ha permesso di risparmiare più della metà del materiale e di ottenere un’estetica naturale. Le proprietà dell’Uhpc consentono inoltre di produrre strutture autoportanti sottili utilizzando una quantità minima di acciaio.
Il disegno parametrico della fermata, le forme delle nervature e delle colonne: tutto guarda all’efficacia delle soluzioni naturali. Záviš Unzeitig, progettista di So Concrete, spiega: «Già durante la fase di progettazione, la struttura viene analizzata staticamente e, con l’aiuto dell’ottimizzazione topologica, è possibile ridurre il volume del materiale utilizzato. Allo stesso tempo, vengono mantenute le qualità estetiche e i requisiti strutturali. La morfologia delle nervature che ne risulta riflette il comportamento effettivo della struttura sotto carico e quindi mostra direttamente le forze che vi agiscono. Grazie all’ottimizzazione, siamo riusciti a eliminare dalla struttura i punti meno utilizzabili e a risparmiare il 60 per cento del materiale. Il risultato è una struttura fine perforata che può sopportare lo stesso carico di una soletta in calcestruzzo pieno».